5 errores comunes en el análisis de riesgos según ISO 9001

5 errores comunes en el análisis de riesgos según ISO 9001

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El análisis de riesgos según ISO 9001 es uno de los nuevos requerimientos que introduce la nueva versión de 2015 de la citada norma.

A través del análisis de riesgos según ISO 9001 se pretende lograr una identificación de todos los aspectos que supongan amenazas para la organización y poder tomar las decisiones pertinentes para hacerle frente antes de que se materialicen.

Desde esta perspectiva, el análisis de riesgos según ISO 9001 se convierte en un elemento fundamental para asegurar el correcto desarrollo de la actividad organizativa.

Tal importancia del análisis de riesgos según ISO 9001 se viene manifestando ya incluso antes de la actualización de 2015 de la citada norma, dado que muchas organizaciones ya lo venían incluyendo en sus Sistemas de Gestión de Calidad.

De acuerdo a la nueva versión de la norma ISO 9001:2015, existen una serie de requisitos a cumplir para realizar el análisis basado en riesgos.




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Errores a evitar durante el análisis de riesgos según ISO 9001

Error 1 – Centrar el análisis del riesgo en aspectos del sistema en lugar de en los riesgos inherentes a los procesos

Con este primer error, nos referimos a que en el análisis de riesgos según ISO 9001, lo primordial debe ser centrar el análisis en los riesgos inherentes a los procesos operativos en vez de en aquellos otros aspectos, que aunque deben también ser analizados, no son los esenciales de este análisis, como sería el asegurar el cumplimiento de los requisitos legales o los de la propia norma ISO 9001.

Error 2 – No realizar el análisis de riesgos según ISO 9001 a los procesos operativos sub-contratados

Cuando una organización opta por la subcontratación de parte de sus procesos clave, no es motivo suficiente para despreocuparse de los mismos. La organización deberá, en estos casos, asegurar que el análisis de riesgos según ISO 9001 que hace la empresa subcontratada es el adecuado, así como aprobar que los controles de calidad que ésta aplica son suficientes, ya que de lo contrario, se podría poner en juego la calidad y seguridad en el producto final que entrega.

Error 3 – Tratar sólo aquellos riesgos detectados por el personal, en vez que disponer de una metodología para efectuar un adecuado tratamiento de los mismos

Los riesgos percibidos por el personal son siempre una fuente de primera mano a tener en cuenta en la consideración de los riesgos existentes en la organización, sin embargo, esto no puede ser la única forma de detectarlos, ya que de esta forma, no tendremos una visión completa de todas las actividades de la organización.

Es por ello, por lo que para efectuar un correcto análisis de riesgos según ISO 9001 es necesario aplicar una metodología que permita realizar un análisis de manera sistemática de todas y cada una de las actividades que componen todos los procesos de la organización.

Así pues, de este modo, se logra tener una visión completa y no dejamos sin analizar ninguna de las actividades de  la organización.

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Error 4 – No implementar de manera adecuada las acciones preventivas definidas

Una vez identificado los riesgos y analizado su causa raíz, definimos las acciones preventivas orientadas a evitar que se repitan.

Tales acciones preventivas deben conseguir mejorar el proceso evitando fallos en el mismo y así poder reducir el número de controles de calidad, para que se logre un ahorro en costes de calidad.

Por tal motivo, no basta con identificar las acciones preventivas necesarias, sino también debemos preocuparnos de su correcta implementación, así como de verificar su eficacia.

Error 5 – No definir un adecuado plan de calidad según el nivel de riesgos

Para realizar una valoración de los riesgos, debemos partir de una suposición sobre cómo se lleva a cabo un determinado trabajo.

Es decir, por ejemplo, en caso de que una determinada organización no cuente con controles de calidad en el proceso de recepción de materias primas, se supondrá que el riesgo de usar una materia prima defectuosa será reducido, bajo la suposición de que se va a solicitar un certificado de análisis por cada lote recibido al proveedor en cuestión.

En caso de no obtener tal certificado de garantía de calidad de las materias primas y poder verificar que todo es correcto, no se podrá calificar el riesgo como bajo.

El plan de control de calidad debe incluir tal verificación.

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