AMFE

Lo más deseable para las organizaciones es colocar en el mercado un producto o servicio que no presente defectos y para tal fin en el presente trabajo se expone el análisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMFE), como un procedimiento de gran utilidad para incrementar la confiabilidad y buscar soluciones a los problemas que puedan presentar los productos y procesos antes de que estos sucedan.

Reseña Histórica

La disciplina del AMFE se desarrolló por el ejército de Estados Unidos, exactamente por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, con el nombre de “Procedimientos para la Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad” fue elaborado el día 9 de noviembre de 1949 siendo utilizado como técnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de la misión y la seguridad del personal o los equipos utilizados.

En 1988 la Organización Internacional para la Estandarización (ISO), publicó una serie de normas ISO 9000 para la gestión y el aseguramiento de la calidad, los requisitos de esta serie hicieron que muchas organizaciones desarrollen el Sistema de Gestión de la Calidad enfocados hacía las necesidades, requisitos y expectativas del cliente, entre estos surge el área automotriz del QS 9000, éste se desarrolló por la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General Motors Corporation en un gran esfuerzo por estandarizar el Sistema de Gestión de la Calidad de los proveedores, de acuerdo con las normas de QS 9000 para los proveedores automotrices que deben emplear la planificación de la calidad del producto de forma avanzada, conocido como APQP, la cual es necesario que se incluya en el AMFE del diseño y el proceso, además del plan de control.

En el mes de febrero de 1993 el grupo de acción automotriz industrial (AIAG) y la Sociedad Americana para el Control de la Calidad (ASQC) registró las normas AMFE para su implantación en la industria, las normas equivalen al procedimiento técnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAEJ-1739.

Todos los estándares se han presentado en el manual de AMFE una vez ha sido aprobarlo y sustentarlo por la Chrysler, la Ford y la General Motors. Dicho manual facilita los alineamientos generales para la preparación y ejecución del AMFE.

Actualmente, el AMFE se ha popularizado en todas las organizaciones automotrices americanas y ha comenzado a ser utilizado en diferentes áreas de una gran variedad de organizaciones a nivel mundial. Más abajo veremos la situación en la que se encuentran en Perú.

Requerimientos del AMFE

Para realizar un AMFE se deben seguir todos estos pasos:

• Contar con un equipo humano que tenga el compromiso de mejorar la capacidad del diseño para satisfacer todas las necesidades de los clientes.
• Utilizar diagramas esquemáticos y de bloque para cada nivel del sistema.
• Especificar los componentes, listas de piezas y datos del diseño.
• Especificar funciones de módulos, etc.
• Tener en cuenta todos los requisitos de la manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.
• Conocer las diferentes formas en las que se puede presentar un AMFE y establecer un listado con las consideraciones especiales que se aplican al producto.

Beneficios del AMFE

La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. Si hablamos de corto plazo, ofrece cierto ahorro en los costes de las reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho más difícil de medir puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con su percepción de la calidad, esta percepción afecta a las futuras compras de los productos y es decisiva para generar una buena imagen de los mismos.

[Tweet «El AMFE es un proceso sistemático que se utiliza para identificar los fallos potenciales «]

El AMFE apoya y refuerza el proceso de diseño, ya que:

• Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño.
• Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la operación del sistema son considerados durante el proceso de diseño.
• Proporciona una información adicional para ayudar en la planificación de programas de pruebas eficaces.
• Se establece un listado de modos de fallas potenciales, que se clasifican conforme al probable efecto sobre el cliente.
• Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que disminuyan el riesgo para hacer el seguimiento.
• Detecta fallas en las que son necesarias las características de la autocorrección o la leve protección.
• Se identifican los modos de fallas conocidas y potenciales que de otra manera pueden pasar desapercibidos.
• Detectar fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden generar ciertas fallas secundarias.
• Ofrece un punto de vista fresco en la compresión de las funciones del sistema.

¿Qué es AMFE?

El Análisis de modos y efectos de fallas potencial (AMFE) es un proceso sistemático que se utiliza para identificar los fallos potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que suceda, el propósito que persigue será eliminarlo o minimizar el riesgo asociado a los mismos.

Por lo tanto, el AMFE puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistémica y total, cuyos objetivos son:

• Evaluar todos los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto.
• Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema, las acciones que se pueden eliminar o reducir la oportunidad de que suceda la falla potencial.
• Analizar la confiabilidad del sistema.
• Documentar el proceso.

Aunque el método AMFE se ha utilizado por industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de organización, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto, además de que sea aplicable para sistemas administrativos y de servicios.

En Perú existen diferentes organizaciones que clasifican el riesgo y se encuentran operando en la actualidad. Tratan diferentes riesgos, con distintas características, aunque lo importante para nosotros es alinearlo con la norma ISO 9001.

Más de 1076 empresas de Perú deberán realizar el enfoque basado en riesgos que propone la nueva norma ISO 9001 2015. Si tu organización forma parte de estas 1076 te interesa conocer lo que es un AMFE y cómo se puede llevar a cabo.

El número de certificaciones en ISO 9001 aumento exponencialmente desde el año 2010, lo que podemos decir que generó un período de prosperidad económica para Perú. La preocupación es ofrece calidad a los clientes de las organizaciones situadas en Perú ya que se encuentran en un mercado muy competitivo.

Gestionar todos los riesgos supone crear nuevo productos que sean mucho más fáciles de utilizar por lo que se recomienda realizar el Taller ISO 9001:2015 Enfoque basado en Riesgos.

La entrada Formato y elementos del AMFE. Uso en Perú se publicó primero en Escuela Europea de Excelencia.

AMFE

Durante este artículo vamos a ver los 5 errores más comunes que se comenten al realizar un AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos):

Error 1: Tediosidad

Como ya se ha comentado, la realización de un AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos) puede ser un proceso largo y tedioso, hay situaciones que impiden que se realice el ejercicios como debiera, cómo consecuencia que no se consiga el rendimiento que se espera de él, y en casos extremos, se abandone sin acabarlo.

La introducción de diferentes metodologías de paneles y adhesivos de diferentes formatos y colores que permiten una visualización mucho más amigable, lo que trae consigo un ejercicio que fluye mucho más fácilmente.

Error 2: No definir el sistema que se quiere analizar

No realizar una identificación de qué es lo que va a estar y lo que no va a encontrarse incluido dentro del ejercicio de AMFE, esto contribuye a dejar factores importantes fuera del estudio o incluir factores cuya importancia no es grande en nuestro sistema de gestión y que no hará otra cosa sino incrementar el volumen que tomará nuestro AMFE.

Para poner remedio al problema utilizaremos el diagrama de bloques, es una herramienta que nos sirve para definir lo que está y lo que no está incluido dentro del AMFE que queremos realizar, además se ilustra con un gráfico todas las relaciones entre subsistemas y componentes que conforman dicho sistema.

Esto mejora la visión global del sistema, de forma que nos ayuda visualizar y entender mejor el propio sistema.

El diagrama de bloques nos ayuda a decidir si vamos a realizar un AMFE en todo el Sistema, es decir, un AMFE global en el que se incluyan todos los componentes y subcomponentes o, si por el contrario, hacemos un AMFE global a nivel superior y después realizamos un AMFE a nivel individual de algunos de los subsistemas.

Esta decisión viene ofrecida en función a la complejidad que veamos cuando se realiza el diagrama de bloques. El hecho de utilizar paneles y elementos adhesivos con códigos de colores y formas nos facilita la visualización del sistema global de una manera rápida e intuitiva.

Error 3: No considerar todos los factores externos

Cuando se diseña y se desarrolla un producto, existe una serie de factores externos que pueden afectar o influir en nuestro sistema, en muchas ocasiones será parte del entorno en el cuál va a estar integrado nuestro sistema.

Si no lo tenemos en cuenta desde el principio perdemos una gran oportunidad de desarrollar un producto que sea visto con una elevada calidad, ya que su función no se verá afectada por los factores externos.

Se utiliza el diagrama de ruidos, es una herramienta utiliza para identificar parámetros que puedan producir fallos de las funciones de nuestro sistema, es decir, para identificar todos los elementos, situaciones o condiciones que pueden provocar que alguno de los componentes de nuestro sistema fallen o que dejen de cumplir con la función que deben realizar.

Es una forma muy económica, rápida y sencilla de hacer que nuestro sistema sea mucho más robusto y más fiable ante el entorno en el que nos encontramos sometidos.

[Tweet «Es importante no cometer los errores típicos al establecer un #AMFE»]

Error 4: Evaluaciones

Es un problema en común para el desarrollo de AMFE, y provoca una gran pérdida de tiempo durante su ejecución. Se provoca la subjetividad de las evaluaciones y diferentes miembros que componen el equipo tienen distintas visiones a la hora de realizar la evaluación de severidad, la frecuencia y la detección.

En muchas ocasiones, la evaluación genera ciertas discusiones, de forma que se tarda tiempo en acordar si una evaluación en un 5 o un 6. La forma en la que se ataja el problema es la utilización de tablas simplificadas, se entiende que lo importante es la evaluación relativa, más que el valor absoluto de la evaluación.

El hecho de que en la evaluación se obtenga un 5 o un 6, no es muy importante, sino que lo importante sería el hecho de que valor no sea un 2.

Error 5: Falta de seguimiento de acciones

Es uno de los principales problemas de la metodología AMFE, ya que debido a la dinámica que conlleva de muchas horas y gran volumen de trabajo manejando información muy importante.

En numerosas ocasiones existe una vaguedad en la identificación del responsable que ha de realizar una o todas las acciones, esto se une a la falta de seguimiento de dichas acciones y conduce a que muchas se queden sin ser ejecutadas, es decir, se queden a mitad de camino perdiendo así grandes beneficios que deberían aportar.

Es fundamental establecer un listado de seguimiento, perfectamente integrado en el AMFE, lo que facilita el control de la evolución de las mismas, disminuyendo el tiempo perdido que no haya ningún valor.

En Chile más de un millón de trabajadores se encuentran expuestos a riesgos, por lo que el método AMFE toma mucho protagonismo. Estos errores descritos son muy repetidos en Chile.

Gestionar todos los riesgos supone crear nuevo productos que sean mucho más fáciles de utilizar por lo que se recomienda realizar el Taller ISO 9001:2015 Enfoque basado en Riesgos.

La entrada AMFE: errores más comunes en Chile se publicó primero en Escuela Europea de Excelencia.

AMFE

Como ya conocemos lo que es un AMFE, ahora nos toca conocer los beneficios que aporta el Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE).

Los beneficios van a ser numerados en los 8 más importantes, aunque existen infinidades de beneficios. Es muy importante conocer los beneficios que ofrece el AMFE, ya que así será mucho más fácil tomar la decisión de utilizarlo en tu organización.

1. Incrementa la calidad, fiabilidad y seguridad del Sistema de Gestión

El Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) nos permite que sea mucho más fácil la identificación y la eliminación de los fallos potenciales del Sistema de Gestión, durante la fase de diseño y en la de fabricación, además de que se incremente la fiabilidad, la calidad y la seguridad siendo una consecuencia directa de la aplicación del AMFE.

2. Reduce el tiempo y coste de desarrollo

El Análisis Modal de Fallos y Efectos facilitan la identificación y la eliminación de todas las causas que generan los fallos durante las fases iniciales del proceso de desarrollo, antes incluso de que se hayan fabricado los prototipos. Los cambios que se introducen durante las primeras fases son las menos costosas y las más rápidas a la hora de introducir los cambios ofreciendo un resultado al realizar las pruebas físicas a los prototipos.

3. Reduce la cantidad de cambios que se deban realizar durante las fases finales del desarrollo

Es una extensión del punto anterior. Para facilitar la identificación del mayor número de fallos y que se propongan acciones para su resolución en la fase inicial del desarrollo, disminuye el número de cambios de que se deben realizar durante las etapas físicas de pruebas y al realizar los testeos.

4. Identificar todas las características críticas y las características significativas

El AMFE nos facilita la identificación de los puntos sensibles del Sistema de Gestión, aquellos que requieren una atención específica y un control específico del proceso productivo.

Si continuamos realizando una descripción de la metodología AMFE aporta, tras la primera entrada, después podemos decir que generan un enorme valor añadido a la organización generando un buen ambienta de trabajo.

[Tweet «Es muy importante conocer los beneficios que ofrece el AMFE»]

5. Establecer un histórico de fallos y como han sido resueltos

En algunas organizaciones, existe un histórico de todos los productos que han sido desarrollados aunque se puede perder porque no cuenten con un sistema que lo recoja. En numerosas ocasiones, el conocimiento se encuentra en poder de los miembros que cuentan con más experiencia de la organización, de forma que dichas personas cuando dejan de forman parte de la organización mucho conocimiento se va con ellos.

El AMFE facilita la recolección de experiencia, de ese conocimiento, siendo un único documento y recoge los problemas que existieron a la hora de desarrollar los productos y lo que se hizo para solucionarlos, los riesgos que quiso asumir en su momento.

Al iniciar el desarrollo de un sistema similar, se parten de un conocimiento previo que nos ayuda a comenzar el diseño de todas las pautas que tiendan a evitar problemas del pasado.

6. Reducir el tiempo y la adaptación de los nuevos miembros de la organización

Dicha reducción es una consecuencia generada tras su realización. Los nuevos miembros del equipo se deben poner al día con el producto y sus potenciales problemas, por lo que deben revisar la información de distintos archivos y formatos. El AMFE facilita gran parte de la información en un único documento, por lo que lo hace mucho más sencillo y rápido recolectando dicho conocimiento.

7. Catalizar la comunicación entre diferentes departamentos

La comunicación, es decir, transmitir conocimientos entre diferentes departamentos de la organización es una potente herramienta que facilita la maduración y la mejora del sistema que es objeto de desarrollo.

Según la experiencia que tenemos, en muchas ocasiones, esto no se produce y los departamentos tienden a no divulgar su conocimiento, por lo que se genera una especie de competición dentro de la propia compañía.

Se debe tener presente que dentro de la misma organización todos nos encontramos en el mismo barco y que conseguir el triunfo o el fracaso del sistema será un triunfo o fracaso para toda la organización.

AMFE procura abrir diferentes vías de comunicación en distintos departamentos, es necesario que trabajen juntos, mano a mano, para realizar su ejecución aportando la gran experiencia de todos los miembros que buscan un fin común: madurar el sistema de gestión el menor tiempo posible y al menos coste posible.

8. El equipo empieza a pensar “out of the box”

Cuando el AMFE es combinado con diferentes técnicas de creatividad se consigue que los participantes se sientan cómodos aportando todo tipo de ideas, sin medio que puedan ser vistas como técnicas que se encuentran fuera de lugar en la organización.

Es muy importante darse cuenta de que la exposición de las ideas alocadas, en muchas ocasiones, generando nuevas ideas y soluciones novedosas en cuanto al diseño o a la protección del sistema ante potenciales fallos y al menor coste posible.

La gestión de riesgos establece que la creación de nuevos productos sea mucho más sencilla por lo que le recomendamos el Taller ISO 9001:2015 Enfoque basado en Riesgos.

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MÉTODO AMFE

Si realizamos un análisis de forma general del proceso de diseño y el desarrollo del método AMFE veremos que éste sigue ciertas fases secuenciales, constantes y comunes, de forma independiente al tipo de producto que se desarrolle.

El proceso comienza cuando, como consecuencia se observa el mercado, de una nueva necesidad o requisito de la evolución o actualización de un sistema que ya existe, se establece la idea de diseñar y desarrollar un producto.

Según el método AMFE, desde este momento y hasta que el producto salga al mercado éste pasa por ciertas fases muy diferenciadas entre sí:

• Fase de diseño
• Fase de pruebas
• Fase de fabricación

Cuando un producto sale al mercado, incluso después de realizarse las diferentes evaluaciones, éste no será perfecto. Si viviéramos en un mundo ideal, al realizar las pruebas y testeos oportunos se habrían encontrado todos los fallos, errores y desviaciones en el diseño inicial y se hubieran corregido e introducido las mejoras en un nuevo diseño y se lanza al mercado, de esta forma llega al cliente como un producto perfecto ya sea en calidad o usabilidad.

En la vida real esto no es así. En la vida real existen diferentes limitaciones a la hora de realizar los productos que se quieren lanzar al mercado que hacen que no sean perfectos, siempre y cuando entendamos por perfección la ausencia de defectos.

Siempre existen algunos pequeños detalles que se quedan en el tintero, ya nunca se dispone de todos los recursos necesarios para que el producto sea perfecto. Podemos poner una serie de ejemplos;

• Recursos humanos: nuestro equipo es más pequeño de lo que necesitamos.
• Recursos técnicos: los medios económicos nos permite acceder a la tecnología de la que nos gustaría disponer o lo que tenemos en mente no se encuentra accesible en ese momento.

Es necesario minimizar el número de errores que lleguen al cliente, ya que esto puede suponer un disminución de nuestra imagen de marca, ser reducen los costes de garantía, lo que puede suponer que al llegar al cliente de forma imperfecta se pierda confianza en los productos que saque al mercado su organización.

La empresa debe evitar estos errores por encima de todo, existen dos formas de evitarlos que las vamos a explicar a continuación:

1. Debemos corregirlos una vez que se han producido: se deben corregir todos los errores que se den en los productos una vez hayan sido entregados a los clientes, corregir todos los errores de los productos que se encuentren en stock, en el almacén e introducir las modificaciones en el diseño que se utiliza durante la línea de producción para que no se vuelva a producir.
2. Evitar que los errores se produzcan: en este caso se trata de corregir los errores antes de que se fabrique el producto, antes de que el cliente detecte dicho fallos.

[Tweet «Analizar el proceso de diseño y el desarrollo del método AMFE, éste sigue fases secuenciales»]

La forma más eficiente es la segunda, ya que es la que mejor evita que se produzcan errores y tener que corregirlos una vez se han generado los productos, ya que esto supone que la inversión económica de tiempo y pérdida de imagen de marca sea mucho menor. Todo el error que llegue al cliente genera malestar en el cliente y eso no es bueno para la organización.

Todos los esfuerzos que se dirijan para prevenir los errores antes de que se produzcan harán que el producto sea más eficaz y tendrán preferencia sobre los productos que se corrijan una vez han sido producidos.

Beneficios que aporta el Método AMFE

Incrementa la calidad, fiabilidad y seguridad del Sistema de Gestión.

Se realiza un Análisis Modal de Fallos y Efectos (Método AMFE) que nos permite realizar la identificación y eliminar los fallos del sistema, ya sea durante la fase de diseño como en la fase de fabricación, antes de que se produzcan, se incrementa su fiabilidad, calidad y seguridad siendo una consecuencia de su aplicación.

Reducir el tiempo y coste del desarrollo.

Realizar un AMFE facilita la identificación y la eliminación de las causas que producen los fallos en las fases iniciales del proceso de desarrollo, antes aún de haber realizado la fabricación del prototipo.

Reduce el número de cambios en las últimas fases del desarrollo.

De forma parcial puede ser una extensión del punto anterior. Se identifican un mayor número de fallos potenciales y se proponen acciones para resolver la fase inicial del desarrollo, disminuye el número de cambios.

Identificar todas las características críticas y significativas.

El Método AMFE nos facilita la identificación de los puntos débiles del sistema, es decir, los que necesitan una atención más específica y un control específico del proceso productivo.

Genera un histórico de fallos y resoluciones.

En algunas organizaciones, existe un parte de históricos de los productos que se han llevado a cabo pero éste se puede perder si no se encuentra en un Sistema de Gestión que lo recoja.

Reduce el tiempo de adaptación de nuevos miembros del equipo.

Los nuevos miembros del equipo se deben poner al día en cuanto al producto y los problemas que éste presenta, por lo que han de revisar la información en diferentes archivos y formatos. El Método AMFE puede proporcionar esta información.

Catalizar la comunicación entre los diferentes departamentos.

La comunicación entre diferentes departamentos de la organización es una gran herramienta que facilita la maduración y la mejora del sistema objeto de desarrollo. El AMFE quiere que se abran diferentes vías de comunicación entre departamentos.

El equipo comienza a pensar “out of the box”.

Cuando el AMFE se combina con las técnicas de creatividad se consigue que todos los participantes se sientan cómodos y aporten sus ideas.

Gestionar los riesgos que supone la creación de un nuevo producto es muy importante por ello le recomendamos que participe en el Taller ISO 9001:2015 Enfoque basado en Riesgos.

La entrada Método AMFE: Proceso de diseño y desarrollo se publicó primero en Escuela Europea de Excelencia.

AMFE

ISO 9001:2015 incluye el Enfoque basado en Riesgos en los Sistemas de Gestión de la Calidad. El AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos) es una herramienta muy común en ingeniería para la calidad, ya que previene los fallos potenciales durante el desarrollo de productos, por lo que debemos saber qué es, para que sirve y  como realizar un AMFE.

¿Qué es el AMFE y para qué sirve?

El AMFE es una metodología que se puede aplicar cuando se quieren diseñar nuevos productos, procesos o servicios. La finalidad que persigue es estudiar todos los fallos que pueden suceder en el futuro de nuestros productos, utilizándolo para clasificarlos según la importancia que tenga.  Gracias a esto obtendremos un listado que nos servirá para priorizar los modos de fallo más relevantes que tenemos que solventar, bien porque sean muy peligrosos, o por que sean molestos para el usuario, también se puede dar el caso de que sean muy difíciles de detectar o muy frecuentes, los que son menos relevantes no deben preocuparnos ya que pueden ser poco frecuentes porque generan un pequeño efecto negativo o porque sean fáciles de detectar por la organización antes de liberar productos al mercado.

La metodología del Análisis Modal de Fallos y Efectos se puede utilizar en todos los países del mundo, ya que es universal. Perú es uno de los países que ahora mismo se encuentran implementando este método en sus organizaciones.

Hay diferentes tipos de análisis AMFE según se aplique a un producto o un proceso, pero básicamente funcionan igual. La versatilidad del análisis facilita la aplicación durante el desarrollo de los productos, las modificaciones del diseño y para la optimización de procesos.

En Perú existen empresas clasificadoras de riesgos que operan en la actualidad. Tratan riesgos de múltiples características, aunque los que nos ocupan en este caso son los que tenemos que alinear con ISO 9001:2015.

En torno a 1076 empresas de Perú van a tener que hacer frente al enfoque basado en riesgos que propone la nueva norma ISO 9001 2015. En el año 2014 esa era la cifra de certificados vigentes en el país. Si tu empresa forma parte de las 1076 te interesa saber qué es un AMFE y cómo lo puedes desarrollar.

El número de certificaciones en ISO 9001 creció significativamente en el año 2010, lo que se puede traducir en un período de prosperidad económica para Perú. La preocupación por ofrecer calidad a sus clientes que tienen las empresas de Perú significa que estamos ante un mercado muy competitivo.

Si no quieres dejar de competir debes seguir leyendo este post y descubrir cómo construir tu AMFE.

¿Cómo hacer un AMFE?

Los pasos que se deben seguir a la hora de realizar un análisis de AMFE son los que vamos a explicar a continuación:

1.Realizar una enumeración de todos los fallos que se puedan dar:

Lo primero que se debe realizar es la creación de un grupo de trabajo que conste de 4 o 5 personas que cuenten con los conocimientos necesarios de los productos, procesos o servicios que se desean desarrollar. Lo mejor sería que dicho grupo sea multidisciplinar y que se incluyan todos los perfiles necesarios, es decir, diseñadores, ingenieros, técnicos e incluso usuarios finales del producto. De esta forma se conseguirá una visión muy amplia con distintas opiniones.

Con el grupo ya formado se procederá a enumerar los “modos de fallo” del diseño, es decir, los fallos que puede tener el producto una vez finalizado, pueden ser defectos estéticos, funcionales, de seguridad, problemas generados de un mal uso, etc. Para realizar este paso es muy recomendable descomponer el producto en diferentes piezas y ver cómo puede fallar cada una de ellas. Además, se debe pensar en la utilización que se va a realizar de dicho productos y para ello se deben contestar a las siguientes preguntas:

• ¿Está enfocado a usuarios expertos o a personas poco cualificadas?
• ¿Se va a utilizar en situaciones críticas?
• ¿Qué pasa si el usuario final lo utiliza sin leer sus instrucciones de uso?
• ¿Si se rompe puede generar un riesgo para la vida de la persona que lo está utilizando o para quienes están a su alrededor?

[Tweet «#AMFE es una metodología que se puede aplicar cuando se quieren diseñar nuevos productos»]

2.Establecer un índice de prioridad:

Cuando se termine el primer paso pasamos al segundo en el que se deberá generar una lista larga de todos los posibles “modos de fallo” del producto. Estos deberían estar incluidos en una tabla como la siguiente:

En este momento es cuando se debe clasificar según el nivel de importancia, para ello a cada modo de fallo le asignaremos tres valores:

• S: será el nivel de severidad, es decir, la gravedad del fallo percibida por el usuario.
• O: nivel de incidencia, es la probabilidad de que ocurra el fallo.
• D: nivel de detección, es la probabilidad de que no se detecten errores antes de que el producto se utilice.

A cada “modo de fallo” se le puede asignar un valor de S, O y D entre 1 y 10. Podemos poner el siguiente ejemplo, el “modo de fallo = rotura del cable de alimentación” puede tener un S=7, esto supondrá un elevado valor, ya que el televisor quedaría inservible y además se puede establecer el riesgo de electrocución del usuario; si O=2, se puede determinar que es un valor bajo poco frecuente; D=1 también es un valor muy bajo porque la probabilidad de no detectar que el cable esté roto durante las pruebas de calidad es muy baja.

Cuando tenemos estimados los valores de S, O y D, los tenemos que multiplicar entre ellos mismos para obtener el valor de NPR (Número de Prioridad de Fallo), que puede tener un valor que vaya desde 1 hasta 1000. La cuenta quedaría así:

NPR=S*O*D

El valor generado nos dará la suficiente información sobre la importancia del modo de fallo que estamos analizando.

3.Priorizar los modos de fallo y buscar soluciones:

Cuando se haya calculado el NPR para todos los “modos de fallo” detectados, se tendrá que clasificar de mayor a menor. Los modos de fallo con mayor nivel de NPR serán los prioritarios a la hora de ser solventados.

Si se determina que un “modo de fallo” no se puede asumir, tenemos tres vías diferentes para minimizar su gravedad:

• Actuar para que si sucede sea mucho menos severo, es decir, disminuir su valor de S.
• Actuar para que se dé con menos frecuencia, es decir, disminuyendo el valor de O.
• Actuar para que si sucede se detecte antes de entregar el producto al cliente, es decir, disminuir el valor de D.

Cuando ya tengamos todo esto se podrá comparar la NPR inicial y la NPR final, es decir, debemos haber fijado una meta antes de actuar en la reducción de la gravedad del modo de fallo.

El objetivo final de analizar el método AMFE es que se cuente con todos los fallos y que estén controlados, por lo que se deberá haber actuado en la disminución el NPR de los más graves.

Actualmente Perú cuenta con 1076 certificados en ISO 9001. La gestión de riesgos en ISO 9001:2015 es una asignatura pendiente que deberán superar, por eso te proponemos desde la Escuela Europea de Excelencia que participes en el Taller ISO 9001:2015 Enfoque basado en Riesgos.

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La nueva ISO 9001:2015 trae consigo que las empresas adopten un Sistema de Gestión de la Calidad con carácter preventivo. Esto quiere decir que la nueva versión hace más fuerza gracias a la gestión de riesgos. La metodología AMFE se puede utilizar como una herramienta para realizar la gestión de riesgos.

Podemos describir como un proceso en el que se identifican, se evalúan y se previenen todas las deficiencias del Sistema de Gestión de la Calidad. El método AMFE es la herramienta más usada para la gestión de los riesgos y la planificación de la calidad.

El método AMFE se caracteriza por:

• Tener carácter preventivo, ya que al aplicar este método podemos anticiparnos a la ocurrencia del fallo, porque tenemos la gran oportunidad de actuar antes de que sucedan los problemas.
• Es sistemático, tiene un enfoque estructurado que se puede adoptar al aplicar este método porque garantiza todas las posibilidades de fallo que han sido consideradas.
• Es participativo, al elaborar el método AMFE se debe hacer en equipo porque se requiere de la puesta en común para todos los conocimientos de cada una de las áreas que han sido afectadas.

Para establecer el método AMFE tenemos 11 pasos que seguir, estos son:

1. Seleccionar un grupo de trabajo: en caso de realizar una gestión de riesgos para la norma ISO 9001:2015, el equipo debe estar formado por personas que tengan una elevada experiencia y que se encuentren involucrados en el Sistema de Gestión de la Calidad.
2. Establecer un objetivo claro y unos límites en este método: se tiene que definir un objetivo claro, ya que en el Sistema de Gestión de la Calidad ISO 9001:2015, y delimitaremos la aplicación del mismo. No se puede caer en el error de que el objeto de estudio sea amplio, porque se recomienda subdividir en varios AMFES si fuera necesario. Será necesario hacer un reconocimiento básico del objeto de estudio, por parte de todos los integrantes del grupo. Si es necesario, podemos hacer un diagrama de flujo que sea claro para los procesos que deben seguir los participantes.
3. Aclarar las funciones del proceso analizado: se debe tener conocimiento de las funciones del objeto de estudio, es decir, del SGC ISO 9001:2015 con el fin de identificar los modos de fallo potenciales.
4. Determinar los modelos de fallo: es un paso crítico, por lo que debemos tener cuidado y utilizar los datos que puedan ayudarnos a realizar ciertas tareas, como pueden ser: AMFES anteriores y parecidos, estudios de fiabilidad, análisis y datos sobre reclamaciones y conocimientos de los expertos.
5. Determinar todos los efectos potenciales del fallo: la identificación de todas las consecuencias que se pueden dar para cada modo potencial de fallo determinado y que puedan implicar al cliente.
6. Determinar las causa del fallo: cada fallo se identifica en este paso para todas las causas que se puedan dar, tanto directas como indirectas. Es recomendable utilizar diagramas causa-efecto, diagramas de relaciones y otras herramientas de análisis.
7. Identificar los sistemas de control: es el turno de buscar controles que se diseñen para prevenir todas las causas del fallo que se han podido identificar, se puede obtener el análisis del Sistema de Gestión de la Calidad ISO 9001.
8. Establecer los índices de evaluación: los índices de evaluación son tres, el índice de gravedad, el índice de ocurrencia y el índice de detección.

Podemos definir los tres índices:

Índice de gravedad: es la gravedad con la que se materializa un fallo, es decir, el efecto que genera. Para llevar a cabo la evaluación usamos una escala del 1 al 10 y tomamos como base una tabla que aparece en el Anexo 1 del método AMFE.

Índice de Ocurrencia: realiza la evaluación de probabilidad de que se produzca el modo de fallo por cada una de todas las causas que se pueden generar en una escala del 1 al 10, lo podemos obtener del Anexo 2 del método.

Índice de detección: este índice se dedica a evaluar la probabilidad de detectar el modo de fallo que resulta antes de que llegue al cliente. También ser usa una escala del 1 al 10, pero basándonos en el Anexo 3 del AMFE.  La determinación del índice de detección supone la causa de un fallo que se ha producido y se evalúa la capacidad de los controles para detectarlos o el modo de fallo que resulte.

9. Se calculan los Números de Prioridad de Riesgo (NPR): es un cálculo que se lleva a cabo en cada causa potencia, en cada uno de los modos de fallo. Se puede calcular multiplicando los índices de gravedad, ocurrencia y detección. El resultado debe encontrarse entre 1 y 1000, el valor de 1000 será el que mayor riesgo potencial tenga.
10. Proponer acciones de mejora: en todos los casos en los que el valor de NPR sea muy elevado se tendrán que establecer acciones de mejora para poder reducirlos.
11. Revisión del método AMFE: el método tiene que ser revisado cada cierto tiempo, se incluye la evaluación de los índices de Gravedad, Ocurrencia y Detección y el cálculo realizado de NPR, así se pueden comprobar las medidas de mejora que están siendo eficaces.

En conclusión, podemos decir que ya hemos visto todos los pasos que se siguen para hacer un método AMFE y que se pueden poner en práctica durante la gestión de riesgos de la norma ISO 9001:2015. Esto nos supondrá una ayuda para los problemas potenciales y marca los pasos a seguir para evitar tener efectos negativos en la organización.

Si se encuentra interesado en gestionar el riesgo en su organización le puede ayudar mucho el Taller ISO 9001:2015 Enfoque basado en Riesgos.

La entrada AMFE aplicado a la norma ISO 9001:2015 se publicó primero en Escuela Europea de Excelencia.

AMFE

El AMFE se aplicó por primera vez en la industria aeroespacial, en los años 60, llegando a recibir una especificación dentro de la normativa militar americana la MIL-STD-16291 “Procedimientos para la realización de análisis de modo fallo, efectos y criticidad”.

En los años 70 la comenzó a utilizar Ford, extendiéndose con el tiempo al reto de fabricantes de vehículos. Hoy en día es un método básico para analizar el sector de automóvil, siendo extrapolado a otros sectores de forma satisfactoria.

El método también se puede conocer como AMFEC (Análisis Modal de Fallos, Efectos y su Criticidad), ya que introduce de forma precisa la gravedad de las consecuencias en los fallos.

La técnica se aplica de forma fundamental para analizar un producto o proceso durante la fase de diseño, este método es válido para cualquier proceso. Los procesos se encuentran en todos los ámbitos de la organización, desde el diseño y montaje hasta la fabricación, comercialización y la misma empresa en todas las áreas de la organización.

Este método aunque sea muy sencillo se aplica a procesos clave en los que los fallos pueden que se pueden dar, por sus consecuencias pueden tener repercusiones importantes con los resultados esperados. El principal interés de AMFE es el de resaltar los puntos críticos con el fin de establecer un sistema preventivo para evitar que aparezcan o minimicen las consecuencias que pueden generar, ya que éstas pueden tener grandes repercusiones.

El principal interés que persigue AMFE es el de resaltar los puntos críticos en con el fin de establecer un sistema preventivo, con el que evitar que vuelvan a aparecer sus consecuencias. Por esto AMFE se puede convertir en un gran procedimiento para detectar fallos potenciales, si lo aplicamos de forma sistemática.

La aplicación del AMFE por los grupos de trabajo que se encuentran implicados en los procesos productivos de los que son parte los usuarios en los diferentes aspectos, aporta un mayor conocimiento de los mismos y sobre todo los aspectos más débiles, con las medidas preventivas a aplicar el control necesario. Se facilita la integración de la cultura preventiva de la organización, ya que se descubre que gracias al trabajo en equipo es posible profundizar de forma ágil en el conocimiento y en la mejora de la calidad de los productos y procesos, disminuyendo los costes.

El método AMFE consiste en sistematizar el estudio de un producto, identificar los puntos potenciales de fallo, y elaborar planes de acción para poder combatir los riesgos que son asimilables a los métodos utilizados en prevención de riesgos laborales. El método utiliza ciertos criterios de clasificación que también son propios de la seguridad y salud en el trabajo.

El método AMFE introduce un factor que genera un especial interés y no es utilizado normalmente en las evaluaciones simplificadas de riesgos de accidente,  siendo la capacidad de detección del fallo que se ha producido por el usuario del equipo. El usuario puede ser un empleado o un equipo de empleados que recepcionan en un momento determinado un producto o parte del mismo en un proceso productivo, para poder intervenir en él.

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Se conoce que los fallos materiales suelen estar asociados, en su mayoría, al origen de la fase de diseño y cuanto más se tarde en detectar más costosa será la solución. Por esto es muy importante realizar análisis de potencia problemas en instalaciones, equipos y procesos desde el inicio y tener siempre en mente el funcionamiento previsto.

Se aportan una serie de definiciones sobre todos los conceptos que asume el método. El método no considera los errores humanos, sino la correspondencia de la mala operación que se ha realizado en la situación de un componente.

En definitiva, el método AMFE es un método cualitativo que facilita la relación sistemática de los posibles fallos que se pueden dar con sus consiguientes efectos, resultando de gran ayuda a la hora de analizar cambios en el diseño o en las modificaciones del proceso.

Para poder describir el método y la aplicación que tiene es necesario conocer ciertos términos y conceptos fundamentales.

Cliente o usuario: en AMFE, el cliente depende de la fase del proceso en el que se aplique el método. La situación más crítica produce un fallo generado en un proceso productivo que repercute en la calidad de un producto que no es controlado a tiempo y llega en malas condiciones al destinatario final.

Producto: el producto puede ser una pieza o un conjunto de piezas, el producto final obtenido de un proceso. Lo más importante es establecer un límite con el que se quiere analizar y definir la función esencial a realizar, lo que se denomina identificación del elemento y establecer porque subconjunto se encuentra compuesto el producto.

Seguridad de funcionamiento: es un concepto integrador, ya que además de la fiabilidad de respuesta se incluye la conservación, la disponibilidad y la seguridad ante riesgos que se generen en condiciones normales dentro de un régimen de funcionamiento.

Detectabilidad: es un concepto esencial para AMFE, aunque como se ha dicho es muy novedoso en los sistemas simplificados de evaluación de riesgos de accidente.

Frecuencia: mide la repetitividad potencial de un determinado fallo, es lo que en términos de fiabilidad o de prevención es lo que se llama probabilidad de aparición del fallo.

Gravedad: mide el daño que provoca el fallo, según la percepción del cliente o usuario. Se puede considerar también el daño máximo esperado, el cual irá asociado a la probabilidad de generación.

Índice de Prioridad de Riesgo (IPR): se encuentra basado en los fundamentos de un método histórico de evaluación matemática de riesgos.

Si desea obtener más información sobre cómo gestionar los riesgos puede visitar la ficha del taller ISO 9001:2015 Enfoque basado en Riesgos.

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